Агрегаты, имеющие опорные стойки, проверяются на горизонтальность и крепятся фундаментными болтами, после чего производится обвязка агрегата трубопроводами, контрольная проверка соосности валов, монтаж силовых кабелей, электроаппаратуры и приборов автоматики. Монтаж заканчивается индивидуальными испытаниями вхолостую и под нагрузкой.
К монтажу испарителя приступают в разобранном виде: бак, панели, коллекторы, мешалки, отделитель жидкости. Бак проверяется на герметичность, панели проверяются на вертикальность, коллекторы на горизонтальность. Делается пробный пуск мешалки. Затем монтируется на отдельной площадке отделитель жидкости. Бак снаружи теплоизолируется, собранный испаритель подвергается индивидуальному испытанию.
Монтаж батарей и воздухоохладителей
Воздухоохладитель(в/о)
Для крепления подвесных в/ов процессе строительства между плитами покрытия или перекрытия предусматриваются металлические закладные детали. Но поскольку расположение воздухоохладителей может не совпадать с закладными деталями дополнительно предусматривается специальная металлоконструкция.
Заканчивается монтаж индивидуальными испытаниями в/о, которые включают обкатку вентилятора и при необходимости проверку на прочность и плотность трубного пространства. Постаментныев/о могут устанавливаться либо на опоры фундамента, либо при размещении на антресолях на металлические опоры. Монтаж включает установку в проектное положение, выверку, закрепление, подводку трубопроводов х/а, прокладку дренажноготрубопровода, подводку электрических кабелей.
Батарея
Могут быть потолочные,пристенные. Для крепления потолочных батарей используют закладные детали. Батареи составляются из секций и могут быть коллекторные и змеевиковые.Испытываю на плотность и прочность со всей системой.
Монтаж агрегатированного оборудования
Перед монтажом проверяется готовность помещения,фундаменты, комплектность и состояние оборудования, наличие технической документации. Агрегаты могут размещаться либо в одном помещении, машинном отделении, либо рассредотачиваться по подсобным помещениям. В последнем случае на 1м 3 помещения должно быть не более 0,35кг(напр.R22). Помещение должно быть оборудовано системой вентиляции. Запрещается устанавливать агрегаты на лестничных площадках, под лестницами, в коридорах, в вестибюлях, в фойе.
В машинном отделении нужно соблюдать следующее:
1. Ширина главного прохода не менее 1,2 м;
2. Между выступающими частями оборудования не меньше 1 м;
3. Расстояние между агрегатом и стеной не меньше 0,8 м.
Щиты с арматурой размещаются на стене возле агрегата.
Трубопроводы прокладываются с уклоном обеспечивающий возврат масла в картер компрессора.Термо-регулирующий вентиль устанавливаются капиллярной трубкой вверх.
Компрессорно-конденсаторные агрегаты поступают с завода заполненными х/а, поэтому перед испытанием системы на плотность и прочность они отключаются.
Монтаж трубопроводов
При прокладке трубопроводов в стене устанавливается гильза, диаметром на 100-200 мм больше диаметра трубопроводов.
В зависимости от среды и условий работы трубопроводы подразделяются на: А-высокотоксичные; Б-пожаровзрывоопасные; В-все остальные.
В зависимости от категорий к трубопроводам предъявляются различные требования в отношении: сортамента, арматуры, вида соединения, контроля качества сварного шва, условий испытаний. Напр. Для аммиачных применяют бесшовные стальные трубы, которые соединяют с фасонными участками и между собой при помощи сварки, а с оборудованием и арматурой при помощи фланцевых соединений(шип-паз, выступ-впадина). Для фреоновых ХМ используются медные трубы, которые соед. между собой при помощи пайки, а с оборудованием, арматурой при помощи соед. нипель-штуцер-накидная гайка.
 |
Для хладоносителя и воды используются стальные сварные с продольным швом трубы. Между собой соед. при помощи резьбовых соед.
При прокладке водяных трубопроводов в земле не разрешается их пересечение с электрическими кабелями. Трубопроводы изготавливаются на основе монтажных схем и чертежей, а также спецификации труб, опор, подвесок. Чертежи содержат размеры и материал труб и арматуры, фрагменты подвязки к оборудованию, места установки опор, подвесок. В помещении разбивается трасса трубопроводов, т.е. на стенах делаются отметки, соответствующие осям трубопроводов, по этим осям размечаются места установки узлов крепления, арматуры, компенсаторов. Устанавливаются кронштейны и закладные детали для крепления и заливаются бетоном. До монтажа трубопроводов должно быть установлено все оборудование, так как монтаж трубопроводов начинают от оборудования. На неподвижные опоры поднимаются сборочные узлы и закрепляются в нескольких точках. Затем узел присоединяется к патрубку оборудования, выверяется и предварительно закрепляется. Затем к узлу присоединяется прямолинейный участок путем прихватки сваркой. Собранный участок проверяется на прямолинейность и монтажные стыки свариваются. В заключении проводится контрольная проверка и участок трубопровода в соед. закрепляют окончательно. После монтажа трубопроводы продуваются сжатым воздухом(водяные-водой) и испытываются на плотность и прочность.
Монтаж воздуховодов
В целях унификации расположения воздуховодов относительно строительных конструкций следует использовать рекомендуемые монтажные положения:
Параллельность а 1 =а 2
Расстояние до стен(колонн)
Х=100 при =(100-400)мм
Х=200 при =(400-800)мм
Х=400 при от 800 мм
Минимально допустимое расстояние от оси воздуховодов до наружной поверхности должно быть не менее 300 мм + половина Возможны варианты прокладки нескольких воздуховодов относительно горизинтальной оси.
Расстояние до наружной стенки(от осей воздуховодов)
-минимально допустимое расстояние от осей воздуховодов до поверхности потолка
При прохождении воздуховодов через строительные конструкции разъемные соед. воздуховодов следует размещать на расстоянии не менее 100мм от поверхности этих конструкций. Крепление воздуховодов выполняется на расстоянии не больше 4х метров относительно друг друга, при диаметре или размеров большей стороны воздуховода менее 400 мм, и не более 3х метров при больших диаметрах(горизонтальные неизолированные на бесфланцевых соед.), на расстоянии не более 6м при диаметре до 2000 мм (неизолированные гор. металлические воздуховоды на фланцевом соед.)
Способы соед. воздуховодов:
Фланцевое соед.;
Телескопическое соед.;
1,2 – склепываемые детали; 3 – корпус заклепки; 4 – головка стержня; 5 – концентратор напряжений; 6 – упор; 7 – цанга; 8 – стержень. Цанга 7 тянет стержень 8 влево. Упор 6 прижимает заклепку 3 к склепываемым деталям 1,2. Головка стрежня 4 развалбцовывает заклепку 3 с внутренней стороны и при определенном усилии стержень 8 отрывает ее.
Бандажное соед.;
1-бандаж
2-прокладка
3-соед. воздуховоды
Эксплуатация и сервис СКВ
После сдачи заказчику законченных монтажом систем начинается их эксплуатация. Эксплуатация СКВ – постоянное использование системы при нормальной ее работе в целях создания и поддержания заданных условий в обслуживаемых объектах. В ходе эксплуатации производят включение системы, техническое обслуживание, оформление предусмотренной документации, регистрацию в журналах рабочих параметров, а также замечания по работе. Обеспечение бесперебойной и эффективной работы СКВ осуществляют службы эксплуатации в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Они вкл. в себя: сроки техобслуживания, профилактического осмотра, ремонтов, сроки поставки запчастей, инструктажа и материалов. СКВ также используются схемами систем, актами на скратые работы, акты на отступление от проекта, технологические паспорта на оборудование. Перед вводом в эксплуатацию СКВ проводятся их испытания и наладка. Испытания вкл. индивидуальные испытания смонтированного оборудования, пневматические испытания подсистем тепло и холодоснабжения, а также системы воздуховодов. Результаты испытаний оформляются соответствующим актом. Целью работ по наладке СКВ явл. Достижение и стабильное поддержание заданных параметров при наиболее экономичном режиме работы всех систем. При наладке рабочие параметры системы устанавливаются в соответствии с проектными и нормативными показателями. В процессе обслуживания системы проверяют тезническое состояние всего оборудования, размещение и исправность регулирующих устройств и контрольно-измерительных приборов. По результатам проверки составляют дефектную ведомость. Если установленное оборудование соответствует проекту, то проводят испытания и наладку всех систем в след. последовательности: - наладка всех функциональных блоков ЦК для вывода его на проектные параметры; - аэродинамическая регулировка системы на проектные расходы воздуха по ответвлениям; - испытание и наладка источника теплоты и холода, насосной станции; - наладка систем фанкойлов, воздухоохладителей и воздухонагревателей ЦК; - измерение и проверка параметров воздуха в помещении с нормативными.
→ Монтаж холодильных установок
Монтаж основных аппаратов и вспомогательного оборудования
К основным аппаратам холодильной установки относят аппараты, непосредственно участвующие в массо- и теплообменных процессах: конденсаторы, испарители, переохладители, воздухоохладители и т. п. Ресиверы, маслоотделители, грязеуловители воздухоотделители, насосы, вентиляторы и другое оборудование, входящее в состав холодильной установки, относят к вспомогательному оборудованию.
Технология монтажа определяется степенью заводской готовности и особенностями конструкции аппаратов, их массой и проектом установки. Вначале устанавливают основные аппараты, что позволяет приступить к прокладке трубопроводов. Чтобы предотвратить увлажнение теплоизоляции на опорную поверхность аппаратов, работающих при низких температурах, наносят слой гидроизоляции, укладывают теплоизоляционный слой, а затем вновь слой гидроизоляции. Для создания условий, исключающих образование тепловых мостиков, все металлические детали (пояса крепления) накладывают на аппараты через деревянные антисептированные бруски или прокладки толщиной 100-250 мм.
Теплообменные аппараты. Большинство теплообменных аппаратов заводы поставляют в готовом к монтажу виде. Так, кожухотрубные конденсаторы, испарители, переохладители поставляют в собранном виде, элементные, оросительные, испарительные конденсаторы и панельные, погружные испарители - сборочными единицами. Ребристотрубные испарители, батареи непосредственного охлаждения и рассольные могут быть изготовлены монтажной организацией на месте из секций оребрен-ных труб.
Кожухотрубные аппараты (так же как и емкостное оборудование) монтируют поточно-совмещенным способом. При укладке сварных аппаратов на опоры следят за тем, чтобы все сварные швы были доступны для осмотра, обстукивания молотком при освидетельствовании, а также для ремонта.
Горизонтальность и вертикальность аппаратов проверяют по уровню и отвесу или с помощью геодезических инструментов. Допускаемые отклонения аппаратов от вертикали составляют 0,2 мм, по горизонтали - 0,5 мм на 1 м. При наличии у аппарата сборника или отстойника допустим уклон только в их сторону. Особо тщательно выверяют вертикальность кожухо-трубных вертикальных конденсаторов, так как необходимо обеспечить пленочное стекание воды по стенкам труб.
Элементные конденсаторы (из-за большой металлоемкости их применяют в редких случаях в промышленных установках) устанавливают на металлическом каркасе, над ресивером по элементам снизу вверх, выверяя горизонтальность элементов, одноплоскостность фланцев штуцеров и вертикальность каждой секции.
Монтаж оросительных и испарительных конденсаторов заключается в последовательном монтаже поддона, теплообменных труб или змеевиков, вентиляторов, маслоотделителя, насоса и арматуры.
Аппараты с воздушным охлаждением, используемые в качестве конденсаторов холодильных установок, монтируют на постаменте. Для центровки осевого вентилятора относительно направляющего аппарата служат прорези в плите, которые позволяют перемещать плиту редуктора в двух направлениях. Электродвигатель вентилятора прицентровывают к редуктору.
Панельные рассольные испарители размещают на изоляционном слое, на бетонной подушке. Металлический бак испарителя устанавливают на деревянные брусья, монтируют мешалку и рассольные задвижки, подключают сливную трубу и испытывают бак на плотность наливом воды. Уровень воды не должен падать в течение суток. Затем сливают воду, убирают брусья и опускают бак на основание. Панельные секции перед монтажом испытывают воздухом на давление 1,2 МПа. Затем поочередно монтируют секции в баке, устанавливают коллекторы, арматуру, отделитель жидкости, бак заливают водой и испаритель в сборе вновь испытывают воздухом на давление 1,2 МПа.
Рис. 1. Монтаж горизонтальных конденсаторов и ресиверов поточно-совмещенным методом:
а, б - в строящемся здании; в - на опоры; г - на эстакады; I - положение конденсатора перед строповкой; II, III - положения при перемещении стрелы крана; IV - установка на опорные конструкции
Рис. 2. Монтаж конденсаторов:
0 - элементного: 1 - опорные металлоконструкции; 2 - ресивер; 3 - элемент конденсатора; 4 - отвес для выверки вертикальности секции; 5 - уровень для проверки горизонтальности элемента; 6 - линейка для проверки расположения фланцев в одной плоскости; б - оросительного: 1 - слив воды; 2 - поддон; 3 - ресивер; 4 - секции змеевиков; 5 - опорные металлоконструкции; 6 - водораспределительные лотки; 7 - подача воды; 8 - переливная воронка; в - испарительного: 1 - водосборник; 2 - ресивер; 3, 4 - указатель уровня; 5 - форсунки; 6 - каплеотбойник; 7 - маслоотделитель; 8 - предохранительные клапаны; 9 - вентиляторы; 10 - форконденсатор; 11 - поплавковый регулятор уровня воды; 12 - переливная воронка; 13 - насос; г - воздушного: 1 - опорные металлоконструкции; 2 - рама привода; 3 - направляющий аппарат; 4 - секция оребренных теплообменных труб; 5 - фланцы подсоединения секций к коллекторам
Погружные испарители монтируют подобным образом и испытывают давлением инертного газа 1,0 МПа для систем с R12 и 1,6 МПа для систем с R22.
Рис. 2. Монтаж панельного рассольного испарителя:
а - испытание бака водой; б - испытание панельных секций воздухом; в - монтаж панельных секций; г - испытание испарителя водой и воздухом в сборе; 1 - деревянные брусья; 2 - бак; 3 - мешалка; 4 - панельная секция; 5 - козлы; 6 - рампа подачи воздуха на испытания; 7 - слив воды; 8 - маслосборник; 9-отделитель жидкости; 10 - теплоизоляция
Емкостное оборудование и вспомогательные аппараты. Линейные аммиачные ресиверы монтируют на стороне высокого давления ниже конденсатора (иногда под ним) на одном фундаменте, и паровые зоны аппаратов соединяют уравнительной линией, что создает условия для слива жидкости из конденсатора самотеком. При монтаже выдерживают разность высотных отметок от уровня жидкости в конденсаторе (уровня выходного патрубка из вертикального конденсатора) до уровня жидкостной трубы из переливного стакана маслоотделителя И не менее 1500 мм (рис. 25). В зависимости от марок маслоотделителя и линейного ресивера выдерживают разности высотных отметок конденсатора, ресивера и маслоотделителя Яр, Яр, Нм и Ни, задаваемые в справочной литературе.
На стороне низкого давления устанавливают дренажные ресиверы для слива аммиака из охлаждающих приборов при оттаивании снеговой шубы горячими парами аммиака и защитные ресиверы в безнасосных схемах для приема жидкости в случае выброса ее из батарей при повышении тепловой нагрузки, а также циркуляционные ресиверы. Горизонтальные циркуляционные ресиверы монтируют вместе с отделителями жидкости, размещаемыми над ними. В вертикальных циркуляционных ресиверах пар от жидкости отделяется в ресивере.
Рис. 3. Схема монтажа конденсатора, линейного ресивера, маслоотделителя и воздухоохладителя в аммиачной холодильной установке: КД - конденсатор; ЛР - линейный ресивер; ВОТ - воздухоотделитель; СП - переливной стакан; МО - маслоотделитель
В хладоновых агрегатированных установках линейные ресиверы устанавливают выше конденсатора (без уравнительной линии), и хладон поступает в ресивер пульсирующим потоком по мере заполнения конденсатора.
Все ресиверы оснащают предохранительными клапанами, манометрами, указателями уровня и запорной арматурой.
Промежуточные сосуды устанавливают на опорные конструкции на деревянных брусьях с учетом толщины тепловой изоляции.
Охлаждающие батареи. Хладоновые батареи непосредственного охлаждения заводы-изготовители поставляют в готовом к монтажу виде. Рассольные и аммиачные батареи изготовляют на месте монтажа. Рассольные батареи делают из стальных электросварных труб. Для изготовления аммиачных батарей применяют стальные бесшовные горячекатаные трубы (обычно диаметром 38X3 мм) из стали 20 для работы при температуре до -40 °С и из стали 10Г2 для работы при температуре до -70 °С.
Для поперечно-спирального оребрения труб батарей используют холоднокатаную стальную ленту из низкоуглеродистой стали. Трубы оребряют на полуавтоматической оснастке в условиях заготовительных мастерских с выборочной проверкой щупом плотности прилегания оребрения к трубе и заданного шага оребрения (обычно 20 или 30 мм). Готовые секции труб подвергают горячему цинкованию. При изготовлении батарей применяют полуавтоматическую сварку в среде диоксида углерода или ручную электродуговую. Оребренные трубы соединяют а батареи коллекторами или калачами. Коллекторные, стеллажные и змеевиковые батареи собирают из унифицированных секций.
После испытаний аммиачных батарей воздухом в течение 5 мин на прочность (1,6 МПа) и в течение 15 мин на плотность (1 МПа) места сварных соединений подвергают цинкованию электрометаллизационным пистолетом.
Рассольные батареи испытывают водой после монтажа на давление, равное 1,25 рабочего.
Батареи крепят к закладным деталям или металлоконструкциям на перекрытиях (потолочные батареи) или на стенах (пристенные батареи). Потолочные батареи крепят на расстоянии 200-300 мм от оси труб до потолка, пристенные - на расстоянии 130-150 мм от оси труб до стены и не менее 250 мм от пола до низа трубы. При монтаже аммиачных батарей выдерживают допуски: по высоте ±10 мм, отклонение от вертикальности пристенных батарей - не более 1 мм на 1 м высоты. При установке батарей допускается уклон не более 0,002, причем в сторону, противоположную движению пара хладагента. Пристенные батареи монтируют кранами до монтажа плит перекрытия или с помощью погрузчиков со стрелой. Потолочные батареи монтируют с помощью лебедок через блоки, прикрепленные к перекрытиям.
Воздухоохладители. Их устанавливают на постаменте (по-стаментные воздухоохладители) или крепят к закладным деталям на перекрытиях (навесные воздухоохладители).
Постаментные воздухоохладители монтируют поточно-совме-щенным методом с помощью стрелового крана. Перед монтажом укладывают изоляцию на постамент и выполняют отверстие для подсоединения дренажного трубопровода, который прокладывают с уклоном не менее 0,01 в сторону слива в канализационную сеть. Навесные воздухоохладители монтируют так же, как и потолочные батареи.
Рис. 4. Монтаж батареи:
а - батареи электропогрузчиком; б - потолочной батареи лебедками; 1 - перекрытие; 2- закладные детали; 3 - блок; 4 - стропы; 5 - батарея; 6 - лебедка; 7 - электропогрузчик
Охлаждающие батареи и воздухоохладители из стеклянных труб. Для изготовления рассольных батарей змеевикового типа применяют стеклянные трубы. Трубы прикрепляют к стойкам только на прямых участках (калачи не закрепляют). Опорные металлоконструкции батарей крепят к стенам или подвешивают к перекрытиям. Расстояние между стойками не должно превышать 2500 мм. Пристенные батареи на высоту 1,5 м защищают сетчатыми ограждениями. Аналогичным способом монтируют и стеклянные трубы воздухоохладителей.
Для изготовления батарей и воздухоохладителей берут трубы с гладкими концами, соединяя их фланцами. После окончания монтажа батареи испытывают водой на давление, равное 1,25 рабочего.
Насосы. Для перекачки аммиака и других жидких хладагентов, хладоносителей и охлажденной воды, конденсата, а также для освобождения дренажных колодцев и циркуляции охлаждающей воды используют центробежные насосы. Для подачи жидких хладагентов применяют только герметичные бессальниковые насосы типа ХГ со встроенным в корпус насоса электродвигателем. Статор электродвигателя герметизирован, а ротор насажен на один вал с рабочими колесами. Подшипники вала охлаждаются и смазываются жидким хладагентом, отбираемым от нагнетательного патрубка и перепускаемым затем на сторону всасывания. Герметичные насосы устанавливают ниже точки забора жидкости при температуре жидкости ниже -20 °С (во избежание срыва работы насоса подпор на всасывании составляет 3,5 м).
Рис. 5. Монтаж и выверка насосов и вентиляторов:
а - монтаж центробежного насоса по лагам с помощью лебедки; б - монтаж вентилятора лебедкой с использованием оттяжек
Перед монтажом сальниковых насосов проверяют их комплектность и при необходимости проводят ревизию.
Центробежные насосы устанавливают на фундамент краном, талью либо по лагам на катках или листе металла с помощью лебедки или рычагов. При установке насоса на фундамент с глухими болтами, заделанными в его массив, около болтов укладывают деревянные брусья, чтобы не замять резьбу (рис. 5, а). Проверяют высотную отметку, горизонтальность, центровку, наличие масла в системе, плавность вращения ротора и набивку сальникового уплотнения (сальника). Сальник
Жен быть тщательно набит и равномерно без перекоса загнут Чрезмерная затяжка сальника ведет к его перегреву и увеличению расхода электроэнергии. При монтаже насоса выше приемного резервуара на всасывающем патрубке ставят обратный клапан.
Вентиляторы. Большинство вентиляторов поставляют в виде агрегата, готового к монтажу. После установки вентилятора краном или лебедкой с оттяжками тросами (рис. 5,б) на фундамент, постамент или металлоконструкции (через виброизолирующие элементы) выверяют высотную отметку и горизонтальность установки (рис. 5, в). Затем снимают стопорящее ротор устройство, осматривают ротор и корпус, убеждаются в отсутствии вмятин и других повреждений, проверяют вручную плавность вращения ротора и надежность крепления всех деталей. Проверяют зазор между наружной поверхностью ротора и корпусом (не более 0,01 диаметра колеса). Измеряют радиальное и осевое биение ротора. В зависимости от размеров вентилятора (его номера) предельное радиальное биение составляет 1,5-3 мм, осевое 2-5 мм. Если замер показывает превышение допуска, проводят статическую балансировку. Измеряют также зазоры между вращающимися и неподвижными частями вентилятора, которые должны находиться в пределах 1 мм (рис. 5, г).
При пробном пуске в пределах 10 мин проверяют уровень шума и вибрации, а после останова надежность крепления всех соединений, нагрев подшипников и состояние маслосистемы. Продолжительность испытаний под нагрузкой - 4 ч, при этом проверяют устойчивость работы вентилятора при рабочих режимах.
Монтаж градирен. Небольшие градирни пленочного типа (I ПВ) поставляют на монтаж с высокой степенью заводской готовности. Выверяют горизонтальность установки градирни, подключают к системе трубопроводов и после заполнения системы водооборотного цикла умягченной водой регулируют равномерность орошения насадки из мипластовых или полихлорвиниловых пластин, изменяя положение водораспылитель-ных форсунок.
При монтаже более крупных градирен после сооружения бассейна и строительных конструкций устанавливают вентилятор, выверяют его соосность с диффузором градирни, регулируют положение водораспределительных желобов или коллекторов и форсунок для равномерного распределения воды по поверхности орошения.
Рис. 6. Выверка соосности рабочего колеса осевого вентилятора градирни с направляющим аппаратом:
а - перемещением рамы относительно опорных металлоконструкций; б - натяжением тросов: 1 - ступица рабочего колеса; 2 - лопасти; 3 - направляющий аппарат; 4 - обшивка градирни; 5 - опорные металлоконструкции; 6 - редуктор; 7 - электродвигатель; 8 - центрирующий тросы
Соосность регулируют перемещением рамы и электродвигателя в пазах для болтов крепления (рис. 6, а), а в наиболее крупных вентиляторах соосность достигается путем регулирования натяжения тросов, прикрепленных к направляющему аппарату и несущим металлоконструкциям (рис. 6,б). Затем проверяют направление вращения электродвигателя, плавность хода, биение и уровень вибрации на рабочих скоростях вращения вала.
Одним из самых важных элементов для парокомпрессионной машины является . Он выполняет главный процесс холодильного цикла – отбор от охлаждаемой среды. Другие элементы холодильного контура, такие как конденсатор, расширительное устройство, компрессор и пр., только обеспечивают надежную работу испарителя, поэтому именно выбору последнего необходимо уделять должное внимание.
Из этого следует, что, подбирая оборудование для холодильной установки, необходимо начинать именно с испарителя. Многие начинающие ремонтники часто допускают типичную ошибку и начинают комплектацию установки с компрессора.
На рис. 1 представлена схема самой обычной парокомпрессионной холодильной машины. Ее цикл, заданный в координатах: давление Р и i . На рис. 1б точки 1-7 холодильного цикла, является показателем состояния холодильного агента (давления, температуры, удельного объема) и совпадает с аналогичным на рис. 1а (функции параметров состояния).
Рис. 1 – Схема и в координатах обычной парокомпрессионной машины: РУ расширительное устройство, Рk – давление конденсации, Ро – давление кипения.
Графическое изображение рис. 1б отображает состояние и функции холодильного агента, которые изменяются в зависимости от давления и энтальпии. Отрезок АВ на кривой рис. 1б характеризует хладагент в состоянии насыщенного пара. Его температура соответствует температуре начала кипения. Доля пара хладагента в составляет 100%, а перегрев близок к нулю. В правой части от кривой АВ хладагент имеет состояние (температура хладагента больше температуры кипения).
Точка В является критической для данного хладагента, поскольку отвечает той температуре, при которой вещество не может перейти в жидкое состояние, не зависимо от того, на сколько высоким будет давление. На отрезке ВС хладагент имеет состояние насыщенной жидкости, а в левой стороне – переохлажденной жидкости (температура хладагента меньше температуры кипения).
Внутри кривой АВС хладагент находится в состоянии парожидкостной смеси (доля пара в единице объема изменчива). Процесс, происходящий в испарителе (рис. 1б), отвечает отрезку 6-1 . Хладагент поступает в испаритель (точка 6) в состоянии кипящей парожидкостной смеси. При этом доля пара зависит от определенного холодильного цикла и составляет 10-30%.
На выходе из испарителя процесс кипения может не завершиться и точка 1 может не совпадать с точкой 7 . Если температура хладагента на выходе из испарителя больше температуры кипения, то получаем испаритель с перегревом. Его величина ΔТперегрев представляет собой разность температуры хладагента на выходе из испарителя (точка 1) и его температуры на линии насыщения АВ (точка 7):
ΔТперегрев=Т1 – Т7
Если точка 1 и 7 совпадают, то температура хладагента равна температуре кипения, а перегрев ΔТперегрев будет равен нулю. Таким образом, получим затопленный испаритель. Поэтому, при выборе испарителя вначале необходимо совершить выбор между затопленным испарителем и испарителем с перегревом.
Отметим, что при равных условиях затопленный испаритель более выгоден по интенсивности процесса отбора теплоты, чем с перегревом. Но следует учитывать то, что на выходе затопленного испарителя хладагент находится в состоянии насыщенного пара, а подавать влажную среду в компрессор нельзя. В противном случае возникает высокая вероятность появления гидроударов, которые будут сопровождаться механическим разрушением деталей компрессора. Получается, что если выбрать затопленный испаритель, то необходимо предусматривать дополнительную защиту компрессора от попадания в него насыщенного пара.
Если отдать предпочтение испарителю с перегревом, то не нужно заботиться о защите компрессора и попадания в него насыщенного пара. Вероятность возникновения гидравлических ударов будет возникать только в случае отклонения от требуемого показателя величины перегрева. В нормальных условиях эксплуатации холодильной установки величина перегрева ΔТперегрев должна находиться в пределах 4-7 К.
При снижении показателя перегрева ΔТперегрев , интенсивность отбора теплоты окружающей среды повышается. Но при чрезмерно низких значениях ΔТперегрев (менее 3К) возникает вероятность попадания в компрессор влажного пара, что может стать причиной появления гидравлического удара и, следовательно, повреждения механических узлов компрессора.
В обратном случае, при высоком показании ΔТперегрев (больше 10 К), это говорит о том, что в испаритель поступает недостаточное количество хладагента. Резко снижается интенсивность отбора теплоты от охлаждаемой среды и ухудшается тепловой режим компрессора.
При выборе испарителя возникает и другой вопрос, связанный с величиной температуры кипения хладагента в испарителе. Чтобы его решить вначале необходимо определить какую температуру охлаждаемой среды следует обеспечить для нормальной работы холодильной установки. Если в качестве охлаждаемой среды используется воздух, то кроме температуры на выходе из испарителя требуется учесть и влажность на выходе из испарителя. Теперь рассмотрим поведения температур охлаждаемой среды вокруг испарителя во время работы обычной холодильной установки (рис. 1а).
Чтобы не углубляться в данную тему потерями давлений на испарителе будем пренебрегать. Также будем считать, что происходящий теплообмен между хладагентом и окружающей средой осуществляется по прямоточной схеме.
На практике такую схему используют не часто, поскольку по эффективности теплообмена она уступает противоточной схеме. Но если один из теплоносителей имеет постоянную температуру, а показания перегрева невелики, то прямоток и противоток будут равнозначными. Известно, что среднее значение температурного напора не зависит от схемы движения потоков. Рассмотрение прямоточной схемы предоставит нам более наглядное представление о теплообмене, который происходит между хладагентом и охлаждаемой средой.
Для начала введем виртуальную величину L , равную длине теплообменного устройства (конденсатора или испарителя). Ее значение можно определить из следующего выражения: L=W/S , где W – соответствует внутреннему объему теплообменного устройства, в котором происходит циркуляция хладагента, м3; S – площадь поверхности теплообмена м2.
Если речь идет о холодильной машине, то равнозначная длина испарителя практически равняется длине трубки, в которой происходит процесс 6-1 . Поэтому ее наружная поверхность омывается охлаждаемой средой.
Вначале обратим внимание на испаритель, который выполняет роль воздухоохладителя. В нем процесс отбора теплоты от воздуха происходит в результате естественной конвекции или же при помощи принудительного обдува испарителя. Отметим, что в современных холодильных установках первый способ практически не используют, поскольку охлаждение воздуха путем естественной конвекции является малоэффективным.
Таким образом, будем предполагать, что воздухоохладитель оборудован вентилятором, который обеспечивает принудительный обдув испарителя воздухом и являет собой трубчато-ребристый теплообменный аппарат (рис. 2). Его схематическое изображение представлено на рис. 2б. рассмотрим основные величины, которые характеризуют процесс обдува.
Перепад температур
Перепад температур на испарителе рассчитывается следующим образом:ΔТ=Та1- Та2 ,
где ΔТа находится в пределах от 2 до 8 К (для трубчато-ребристых испарителей с принудительным обдувом).
Другими словами, при нормальной работе холодильной установки воздух проходящий через испаритель должен охлаждаться не ниже 2 К и не выше 8 К.
Рис. 2 – Схема и температурные параметры охлаждения воздуха на воздухоохладителе:
Та1 и Та2 – температура воздуха на входе и выходе из воздухоохладителя;
- FF – температура хладагента;
- L – эквивалентная длина испарителя;
- То – температура кипения хладагента в испарителе.
Максимальный температурный напор
Максимальный температурный напор воздуха на входе в испаритель определяется следующим образом:DTмакс=Та1 – То
Данный показатель применяется при подборе воздухоохладителей, поскольку зарубежные производители холодильной техники предоставляют значения холодопроизводительности испарителей Qисп в зависимости от величины DTмакс . Рассмотрим метод подбора воздухоохладителя холодильной установки и определим расчетные значения DTмакс . Для этого приведем в пример общепринятые рекомендации по подбору значения DTмакс :
- для морозильных камер DTмакс находится в пределах 4-6 К;
- для камер хранения неупакованной продукции – 7-9 К;
- для камер хранения герметично упакованной продукции – 10-14 К;
- для установок кондиционирования воздуха – 18-22 К.
Степень перегрева пара на выходе из испарителя
Для определения степени перегрева пара на выходе из испарителя используют следующую форму:F=ΔТперегр/DTмакс=(Т1-Т0)/(Та1-Т0) ,
где Т1 – температура пара хладагента на выходе из испарителя.
Данный показатель у нас практически не используют, но в зарубежных каталогах предусмотрено, что показания холодопроизводительности воздухоохладителей Qисп соответствует значению F=0,65.
Во время эксплуатации значение F принято принимать от 0 до 1. Предположим, что F=0 , тогда ΔТперегр=0 , а хладагент на выходе из испарителя будет иметь состояние насыщенного пара. Для данной модели воздухоохладителя фактическая холодопроизводительность будет на 10-15% больше показателя, приведенного в каталоге.
Если F>0,65 , то показатель холодопроизводительности для данной модели воздухоохладителя, должен быть меньше значения, приведенного в каталоге. Допустим, что F>0,8 , тогда фактическая производительность для данной модели будет на 25-30% больше значения, приведенного в каталоге.
Если F->1 , то холодопроизводительность испарителя Qисп->0 (рис.3).
Рис.3 – зависимость холодопроизводительности испарителя Qисп от перегрева F
Процесс, изображенный на рис.2б, характеризуют и другие параметры:
- среднеарифметический температурный напор DTср=Таср-Т0 ;
- средняя температура воздуха, которая проходит через испаритель Таср=(Та1+Та2)/2 ;
- минимальный температурный напор DTмин=Та2-То .
Рис. 4 – Схема и температурные параметры, отображающие процесс охлаждения воды на испарителе:
где Те1 и Те2 температура воды на входы и выходе испарителя;
- FF – температура хладагента;
- L – эквивалентная длина испарителя;
- То – температура кипения хладагента в испарителе.
Если перепад температур по воде ΔТе=Те1-Те2 , то для кожухотрубных испарителей ΔТе следует поддерживать в диапазоне 5±1 К, а для пластинчатых испарителей показатель ΔТе будет находиться в пределах 5±1,5 К.
В отличие от воздухоохладителей в охладителях жидкости необходимо поддерживать не максимальный, а минимальный температурный напор DTмин=Те2-То – разность между температурой охлаждаемой среды на выходе из испарителя и температурой кипения хладагента в испарителе.
Для кожухотрубных испарителей минимальный температурный напор DTмин=Те2-То следует поддерживать в пределах 4-6 К, а для пластинчатых испарителей – 3-5 К.
Заданный диапазон (разность между температурой охлаждаемой среды на выходе из испарителя и температурой кипения хладагента в испарителе) необходимо поддерживать по следующим причинам: при увеличении разности интенсивность охлаждения начинает снижаться, а при снижении повышается риск замерзания охлаждаемой жидкости в испарителе, что может стать причиной его механического разрушения.
Конструктивные решения испарителей
Независимо от способа применения различных и хладагентов, теплообменные процессы, происходящие в испарителе, подчиняются основному технологическому циклу холодопотребляющего производства, согласно которому создаются холодильные установки и теплообменные аппараты. Таким образом, чтобы решить задачу по оптимизации теплообменного процесса необходимо учитывать условия рациональной организации технологического цилка холодопотребляющего производства.Как известно, охлаждение определенной среды возможно при помощи теплообменника. Его конструктивное решение следует выбирать согласно технологическим требованиям, которые предъявляются к данным устройствам. Особо важным моментом является соответствие устройства технологическому процессу термической обработки среды, что возможно при следующих условиях:
- поддержание заданной температуры рабочего процесса и контроль (регулирование) над температурным режимом;
- выбор материала устройства, согласно химическим свойствам среды;
- контроль над продолжительностью пребывания среды в устройстве;
- соответствие рабочих скоростей и давления.
- обеспечение необходимой скорости рабочих сред для осуществления турбулентного режима;
- создание наиболее подходящих условий для удаления конденсата, накипи, инея и пр.;
- создание благоприятных условий для движения рабочих сред;
- предотвращение возможных загрязнений устройства.
На удобство эксплуатации и надежность устройства влияют такие факторы как прочность и герметичность разъемных соединений, компенсация температурных деформаций, удобства для обслуживания и ремонта устройства. Данные требования заложены в основу конструирования и выбора теплообменного агрегата. Главную роль в этом занимает обеспечение требуемого технологического процесса в холодопотребляющем производстве.
Для того, что выбрать правильное конструктивное решение испарителя необходимо руководствоваться следующими правилами. 1) охлаждение жидкостей лучше всего осуществлять при помощи трубчатого теплообменника жесткой конструкции или компактного пластинчатого теплообменника; 2) применение трубчато-ребристых устройств обусловлено следующими условиями: теплоотдача между рабочими средами и стенкой по обе стороны поверхности нагрева значительно отличаются. При этом оребрение необходимо устанавливать со стороны наименьшего коэффициента теплоотдачи.
Для увеличения интенсивности теплообмена в теплообменниках необходимо придерживаться таких правил:
- обеспечение надлежащих условий по отводу конденсата в воздухоохладителях;
- снижение толщины гидродинамического пограничного слоя путем повышения скорости движения рабочих тел (установка межтрубных перегородок и разбивка пучка трубок на ходы);
- улучшение обтекания рабочими телами поверхности теплообмена (вся поверхность должна активно участвовать в процессе теплообмена);
- соблюдение основных показателей температур, термических сопротивлений и пр.
Улучшение теплообменных процессов является одним из основных процессов по совершенствованию теплообменного оборудования холодильных машин. В этом отношении проводятся исследования в области энергетики и химической техники. Это изучение режимных характеристик течения, турбулизация потока путем создания искусственных шероховатостей. Кроме того, ведется разработка новых поверхностей теплообмена, благодаря чему теплообменники станут более компактными.
Выбираем рациональный подход для расчета испарителя
При проектировании испарителя следует произвести конструктивный, гидравлический, прочностной, тепловой и технико-экономический расчет. Их выполняют в нескольких вариантах, выбор которых зависит от показателей эффективности: технико-экономического показателя, КПД и пр.Чтобы произвести тепловой расчет поверхностного теплообменника необходимо решить уравнение и теплового баланса, с учетом определенных условий работы устройства (конструктивные размеры теплопередающих поверхностей, пределов изменения температур и схем, относительно движения охлаждающей и охлаждаемой среды). Чтобы найти решение этой задачу нужно применять правила, которые позволят получить результаты из исходных данных. Но из-за многочисленных факторов, найти общее решение для различных теплообменников невозможно. Вместе с этим существует много методов приближенного расчета, которые легко произвести в ручном или машинном варианте.
Современные технологии позволяют подобрать испаритель при помощи специальных программ. В основном они предоставляются производителями теплообменной аппаратуры и позволяют быстро подобрать необходимую модель. При использовании таких программ необходимо учитывать то, что они предполагают работу испарителя при стандартных условиях. Если фактические условия отличаются от стандартных, то производительность испарителя будет иной. Таким образом, желательно всегда проводить проверочные расчеты выбранной вами конструкции испарителя, относительно фактических условий его работы.
Группа компаний «МЭЛ» - оптовый поставщик систем кондиционирования Mitsubishi Heavy Industries.
www.сайт Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Компрессорно-конденсаторные блоки (ККБ) для охлаждения вентиляции получают все большее распространение при проектировании систем центрального охлаждения зданий. Преимущества их очевидны:
Во-первых, это цена одного кВт холода. По сравнению с чиллерными системами охлаждение приточного воздуха с помощью ККБ не содержит промежуточного хладоносителя, т.е. воды или незамерзающих растворов, поэтому обходится дешевле.
Во-вторых, удобство регулирования. Один компрессорно конденсаторный агрегат работает на одну приточную установку, поэтому логика управления едина и реализуется с помощью стандартных контроллеров управления приточных установок.
В-третьих, простота монтажа ККБ для охлаждения системы вентиляции. Не нужно дополнительных воздуховодов, вентиляторов и т.д. Встраивается только теплообменник испарителя и все. Даже дополнительная изоляция приточных воздуховодов часто не требуется.
Рис. 1. ККБ LENNOX и схема его подключения к приточной установке.
На фоне таких замечательных преимуществ на практике сталкиваемся с множеством примеров кондиционирования системы вентиляции, в которых ККБ либо вообще не работают, либо в процессе работы очень быстро выходят из строя. Анализ этих фактов показывает, что часто причина в неправильном подборе ККБ и испарителя для охлаждения приточного воздуха. Поэтому рассмотрим стандартную методику подбора компрессорно конденсаторных агрегатов и постараемся показать ошибки, которые допускаются при этом.
НЕПРАВИЛЬНАЯ, но наиболее часто встречающаяся, методика подбора ККБ и испарителя для прямоточных приточных установок
- В качестве исходных данных нам необходимо знать расход воздуха приточной установки. Зададим для примера 4500 м3/час.
- Приточная установка прямоточная, т.е. без рециркуляции, работает на 100% наружном воздухе.
- Определим район строительства – например Москва. Расчетные параметры наружного воздуха для Москвы +28С и 45% влажность. Эти параметры принимаем за начальные параметры воздуха на входе в испаритель приточной системы. Иногда параметры воздуха принимают «с запасом» и задают +30С или даже +32С.
- Зададим необходимые параметры воздуха на выходе из приточной системы, т.е. на входе в помещение. Часто эти параметры задают на 5-10С ниже, чем требуемая температура приточного воздуха в помещении. Например, +15С или даже +10С. Мы остановимся на среднем значении +13С.
- Далее с помощью i-d диаграммы (рис. 2) строим процесс охлаждения воздуха в системе охлаждения вентиляции. Определяем необходимый расход холода в заданных условиях. В нашем варианте требуемый расход холода 33,4 кВт.
- Подбираем ККБ по требуемому расходу холода 33,4 кВт. Есть в линейке ККБ ближайшая большая и ближайшая меньшая модель. Например, для производителя LENNOX это модели: TSA090/380-3 на 28 кВт холода и TSA120/380-3 на 35,3 кВт холода.
Принимаем модель с запасом на 35,3 кВт, т.е. TSA120/380-3.
А теперь мы расскажем, что будет происходить на объекте, при совместной работе приточной установки и подобранного нами ККБ по вышеописанной методике.
Проблема первая – завышенная производительность ККБ.
Кондиционер вентиляции подобран на параметры наружного воздуха +28С и 45% влажность. Но заказчик планирует его эксплуатировать не только когда на улице +28С, в помещениях зачастую уже жарко за счет внутренних теплоизбытков начиная с +15С на улице. Поэтому на контроллере устанавливается температура приточного воздуха в лучшем случае +20С, а в худшем еще ниже. ККБ выдает либо 100% производительности, либо 0% (за редкими исключениями плавного регулирования при использования наружных блоков VRF в виде ККБ). ККБ при понижении температуры наружного (заборного) воздуха свою производительность не уменьшает (а фактически даже немного увеличивает за счет большего переохлаждения в конденсаторе). Поэтому при понижении температуры воздуха на входе в испаритель ККБ будет стремиться выдавать и меньшую температуру воздуха на выходе из испарителя. При наших данных по расчетам получается температура воздуха на выходе +3С. Но этого быть не может, т.к. температура кипения фреона в испарителе +5С.
Следовательно, понижение температуры воздуха на входе в испаритель до +22С и ниже, в нашем случае приводит к завышенной производительности ККБ. Далее происходит недокипание фреона в испарителе, возвращение жидкого хладагента на всасывание компрессора и, как следствие, выход компрессора из строя из за механического повреждения.
Но на этом наши проблемы, как ни странно, не кончаются.
Проблема вторая – ЗАНИЖЕННЫЙ ИСПАРИТЕЛЬ.
Давайте внимательно посмотрим на подбор испарителя. При подборе приточной установки задаются конкретные параметры работы испарителя. В нашем случае это температура воздуха на входе +28С и влажность 45% и на выходе +13С. Значит? испаритель подбирается ИМЕННО на эти параметры. Но что будет происходить, когда температура воздуха на входе в испаритель будет, например не +28С, а +25С? Ответить достаточно просто, если посмотреть на формулу теплопередачи любых поверхностей: Q=k*F*(Tв-Tф). k*F – коэффициент теплопередачи и площадь теплообмена не изменятся, эти величины постоянные. Тф – температура кипения фреона не изменится, т.к. она также поддерживается постоянной +5С (в нормальном режиме работы). А вот Тв – средняя температура воздуха стала меньше на три градуса. Следовательно, и количество переданного тепла станет меньше пропорционально температурному перепаду. Но ККБ «про это не знает» и продолжает выдавать положенные 100% производительности. Жидкий фреон снова возвращается на всасывание компрессора и приводит к вышеописанным проблемам. Т.е. расчетная температура испарителя является МИНИМАЛЬНОЙ рабочей температурой ККБ.
Тут можно возразить – «А как же работа он-офф сплит систем?» расчетная температура в сплитах +27С в помещении, а фактически они могут работать до +18С. Дело в том, что в сплит системах площадь поверхности испарителя подбирается с очень большим запасом, как минимум 30%, как раз для компенсации снижения теплопередачи при понижении температуры в помещении или снижении скорости вентилятора внутреннего блока. Ну и наконец,
Проблема третья – подбор ККБ «С ЗАПАСОМ»…
Запас по производительности при подборе ККБ крайне вреден, т.к. запас – это жидкий фреон на всасывании компрессора. И в финале имеем заклиненный компрессор. В целом максимальная производительность испарителя должна быть всегда больше, чем производительность компрессора.
Постараемся ответить на вопрос – а как же ПРАВИЛЬНО подбирать ККБ для приточных систем?
Во-первых, необходимо понимание того, что источник холода в виде компрессорно-конденсаторный блок не может быть единственным в здании. Кондиционирование системы вентиляции может только снять часть пиковой нагрузки, поступающей в помещение с вентиляционным воздухом. А подержание определенной температуры внутри помещения в любом случае ложится на местные доводчики (внутренние блоки VRF или фанкойлы). Поэтому ККБ должно не поддерживать определенную температуру при охлаждении вентиляции (это и невозможно по причине он-офф регулирования), а снижать теплопоступления в помещения при превышении определенной наружной температуры.
Пример системы вентиляции с кондиционированием:
Исходные данные: город Москва с расчетными параметрами для кондиционирования +28С и 45% влажность. Расход приточного воздуха 4500 м3/час. Теплоизбытки помещения от компьютеров, людей, солнечной радиации и т.д. составляют 50 кВт. Расчетная температура в помещениях +22С.
Производительность кондиционирования должна подбираться таким образом, чтобы ее хватало при наихудших условиях (максимальных температурах). Но также кондиционеры вентиляции должны без проблем работать и при неких промежуточных вариантах. Причем большую часть времени системы кондиционирования вентиляции работают как раз при загрузке 60-80%.
- Задаем расчетную температуру наружного воздуха и расчетную температуру внутреннего. Т.е. главная задача ККБ – охлаждение приточного воздуха до температуры в помещении. Когда температура наружного воздуха меньше требуемой температуры воздуха в помещении – ККБ НЕ ВКЛЮЧАЕТСЯ. Для Москвы от +28С до требуемой температуры в помещении +22С получаем разность температур 6С. В принципе перепад температур на испарителе не должен быть больше 10С, т.к. температура приточного воздуха не может быть менее температуры кипения фреона.
- Определяем требуемую производительность ККБ исходя из условий охлаждения приточного воздуха от расчетной температуры +28С до +22С. Получилось 13,3 кВт холода (i-d диаграмма).
- Подбираем по требуемой производительности 13,3 ККБ из линейки популярного производителя LENNOX. Подбираем ближайший МЕНЬШИЙ ККБ TSA 036/380-3с производительностью 12,2 кВт.
- Подбираем испаритель приточки из наихудших для него параметров. Это температура наружного воздуха, равная требуемой температуре в помещении – в нашем случае +22С. Производительность испарителя по холоду равна производительности ККБ, т.е. 12.2 кВт. Плюс запас по производительности 10-20% на случай загрязнения испарителя и т.д.
- Определяем температуру приточного воздуха при температуре наружного +22С. получаем 15С. Выше температуры кипения фреона +5С и выше температуры точки росы +10С, значит, изоляцию приточных воздуховодов можно не делать (теоретически).
- Определяем оставшиеся теплоизбытки помещений. Получается 50 квт внутренних теплоизбытков плюс небольшая часть от приточного воздуха 13,3-12,2=1,1 кВт. Итого 51,1 кВт – расчетная производительность для систем местного регулирования.
Выводы: основная идея, на которую хотелось бы обратить внимание – это необходимость расчета компрессорно конденсаторного блока не на максимальную температуру наружного воздуха, а на минимальную в диапазоне эксплуатации кондиционера вентиляции. Расчет ККБ и испарителя, проведенный на максимальную температуру приточного воздуха приводит к тому, что нормальная работа будет только при диапазоне наружных температур от расчетной и выше. А если температура снаружи ниже расчетной – будет неполное кипение фреона в испарителе и возврат жидкого хладагента на всасывание компрессора.
В случае, когда потребление паровой фазы сжиженного газа превосходит скорость естественного испарения в емкости, необходимо применение испарителей, которые за счет электроподогрева ускоряют процесс парообразования жидкой фазы в паровую и гарантируют подачу газа к потребителю в расчетном объеме.
Предназначение испарителя СУГ - это преобразование жидкой фазы сжиженных углеводородных газов (СУГ) в парообразную, происходящее за счет использования испарителей с электроподогревом. Испарительные установки могут быть оборудованы одним, двумя, тремя и более электрическими испарителями.
Монтаж испарителей позволяет осуществлять работу как одному испарителю, так и нескольким параллельно. Таким образом, производительность установки может изменяться в зависимости от количества одновременно работающих испарителей.
Принцип работы испарительной установки:
При включении испарительной установки автоматика нагревает испарительную установку до 55С. Электромагнитный клапан на входе жидкой фазы в испарительную установку будет закрыт до тех пор, пока температура не достигнет этих параметров. Датчик контроля уровня в отсекателе (в случае наличия уровнемера в отсекателе) контролирует уровень и при переполнении закрывает клапан на входе.
Испаритель начинает нагреваться. При достижении 55°C будет открыт магнитный клапан на входе. Сжижженный газ попадает в разогретый трубный регистр и испаряется. В это время испаритель продолжает нагреваться, и при достижении температуры ядра 70-75°C спираль нагрева будет отключена.
Процесс испарения продолжается. Ядро испарителя постепенно остывает, и при падении температуры до 65°C спираль нагрева будет снова включена. Цикл повторяется.
Комплектация испарительной установки:
Испарительная установка может быть укомплектована одной или двумя регуляторными группами, для дублирования системы редуцирования, а также обводной линии паровой фазы, минуя испарительную установку для использования паровой фазы естественного испарения в газгольдерах.
Регуляторы давления используются для установки заданного давления на выходе из испарительной установки к потребителю.
- 1-я ступень — регулировка среднего давления (от 16 до 1,5 бар).
- 2-я ступень — регулировка низкого давления от 1,5 бар до давления, необходимого при подаче к потребителю (например, в газовый котел или газопоршневую электростанцию).
Преимущества испарительных установок PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия)
1. Компактная конструкция, небольшой вес;
2. Экономичность и безопасность эксплуатации;
3. Большая тепловая мощность;
4. Длительный срок эксплуатации;
5. Стабильная работа при низких температурах;
6. Дублированная система контроля выхода жидкой фазы из испарителя (механическая и электронная);
7. Защита от обледенения фильтра и электромагнитного клапана (только у компании PP- TEC)
В комплект поставки входят:
Двойной термостат контроля температуры газа,
- сенсоры контроля уровня жидкости,
- электромагнитные клапаны на входе жидкой фазы
- комплект предохранительной арматуры,
- термометры,
- шаровые краны для опорожнения и деаэрации,
- встроенный отсекатель жидкой фазы газа,
- входные/выходные штуцеры,
- клеммные коробки для подключения электропитания,
- щит электроуправления.
Преимущества испарителей PP-TEC
При проектировании испарительной установки всегда необходимо учитывать три составляющих:
1. Обеспечить заданную производительность,
2. Создать необходимую защиту от переохлаждения и перегрева ядра испарителя.
3. Правильно рассчитать геометрию расположения теплоносителя к проводнику газа в испарителе
Производительность испарителя зависит не только от количества потребляемого напряжения питания из сети. Немаловажным фактором является геометрия расположения.
Правильно рассчитанное расположение обеспечивает эффективное использования зеркала теплоотдачи и как следствие повышение коэффициента полезного действия испарителя.
В испарителях “PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия), путем правильных расчётов, инженеры компании добились увеличения данного коэффициента до 98%.
Испарительные установки компании “PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия) теряют только два процента тепла. Остальное количество используется для испарения газа.
Практически все европейские и американские производители испарительной техники совершенно ошибочно трактуют понятие «редундантная защита» (условие для реализации обеспечения дублирования функций защиты от перегрева и переохлаждения).
Понятие «редундантная защита» подразумевает под собой реализацию «подстраховки» отдельных рабочих узлов и блоков или всего оборудования полностью, путем использования дублированных элементов разных производителей и с разными принципами действия. Только в таком случае можно минимизировать возможность выхода оборудования из строя.
Многие производители пытаются реализовать данную функцию (при защите от переохлаждения и попадания жидкой фракции СУГ к потребителю), устанавливая на входную линию подачи два магнитных клапана, включенных последовательно, одного производителя. Или используют два последовательно включенных в сеть температурных датчика включения/открытия клапанов.
Представьте себе ситуацию. Один магнитный клапан завис в открытом состоянии. Как Вы сможете определить, что клапан вышел из строя? НИКАК! Установка будет работать дальше, потеряв возможность вовремя обеспечить безопасность срабатывания при переохлаждении в случае выхода из строя второго клапана.
В испарителях PP-TEC данная функция была реализована совершенно другим путём.
В испарительных установках компания “PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия) использует алгоритм совокупной работы трёх элементов защиты от переохлаждения:
1. Электронный прибор
2. Магнитный клапан
3. Механический запорный клапан в отсекателе.
Все три элемента имеют абсолютно разный принцип действия, что позволяет с уверенностью говорить о невозможности возникновения ситуации, при которой не испарённый газ в жидком виде попадёт в трубопровод потребителя.
В испарительных установках компании “PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия) было реализовано то же самое при реализации защиты испарителя от перегрева. В элементах задействована как электроника, так и механика.
Компанией “PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия) впервые в мире была реализована функция интегрирования отсекателя жидкости в полость самого испарителя с возможностью константного подогрева отсекателя.
Ни один производитель испарительной техники не использует данную собственно разработанную функцию. Используя подогреваемый отсекатель, испарительные установки “PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия), получили возможность испарения тяжелых составляющих СУГ.
Многие производители, копируя друг у друга, устанавливают отсекатель на выходе перед регуляторами. Содержащиеся в газе меркаптаны, серы и тяжелые газы, имеющие очень высокую плотность, попадая в холодный трубопровод, конденсируются и откладываются на стенках труб, отсекателя и регуляторов, что существенно сокращает срок службы оборудования.
В испарителях “PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия) тяжелые осадки в расплавленном состоянии держатся в отсекателе до удаления их через сбросной шаровой клапан в испарительной установке.
Отсекая меркаптаны, компания “PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия) смогла добиться увеличения срока службы установок и регуляторных групп в разы. А значит, бережно отнестись к эксплуатационным расходам, не требующим постоянной замены мембран регуляторов, либо их полной дорогостоящей замены, ведущей к простою испарительной установки.
А реализованная функция подогрева электромагнитного клапана и фильтра на входе в испарительную установку не дает возможности скапливается в них воде и при замерзании в электромагнитных клапанах выводить из строя при срабатывании. Либо ограничивать вход жидкой фазы в испарительную установку.
Испарительные установки Немецкой компании “PP-TEC «Innovative Fluessiggas Technik” (Германия) - это надежная и стабильная работа в течение долгих лет эксплуатации.
